طبق آمار منتشرشده، ۱۵% از انرژی موردنیاز کشور در مجتمع پالایش نفت تهران تولید می‌شود که نشان از نقش ارزنده و استراتژیک این مجتمع در حوزۀ انرژی دارد. در ماه گذشته واحد هیدروژن شمارۀ ۳ با کاتالیست‌های تولیدی شرکت نفت و گاز سرو راه‌اندازی شد، این امر دلیلی شد تا در این شماره فصل‌نامۀ سرو ماندگار گفت‌وگوی صمیمانه‌ای با همکاران گرامی در واحد مهندسی شیمی فرایند مجتمع پالایش نفت تهران، آقایان مهندس حسن اصغری، به همراه آقای مهندس مسعود قدمی و آقای مهندس اسماعیل جباری داشته باشیم.
لطفاً مجتمع پالایش نفت تهران را معرفی کنید.
احداث پالایشگاه تهران از سال ۱۳۴۴ آغاز و در سال ۱۳۴۷ تکمیل شد. ظرفیت اسمی این پالایشگاه ۸۵۰۰۰ بشکه در روز است که طی اصلاحات فرایندی در سال‌های ۱۳۵۵ و ۱۳۸۲ به ۱۲۰۰۰۰ بشکه در روز افزایش یافت. واحدهای فعال در این پالایشگاه شامل ۱۱ واحد، ازجمله واحدهای تبدیل کاتالیستی؛ واحدهای تصفیۀ هیدروژنی نفت و گاز GHDS؛ واحد تصفیۀ گاز و بازیافت گوگرد و گرانول‌سازی؛ واحدهای سرویس‌دهندۀ جانبی؛ واحد تصفیۀ نفتای سبک و ایزومریزاسیون؛ واحد تصفیۀ هیدروژنی نفت سفید KHDS؛ آزمایشگاه؛ واحدهای کاهش گرانروی؛ واحدهای آیزوماکس (هیدروکراکر)؛ واحدهای تقطیر در فشار اتمسفر و خلأ و درنهایت، واحد هیدروژن‌سازی است. واحدهای کاتالیستی این پالایشگاه با ظرفیت مجموع ۳۱۵۰۰ بشکه در روز برای بالا بردن درجۀ آرام‌سوزی بنزین خام به‌منظور تولید بنزین موتور به کار گرفته می‌شود، بدین ترتیب که نفتای سنگین حاصل از واحدهای تقطیر و آیزوماکس از این واحد دوقسمتی عبور کرده است. مشتقات گوگردی و ازت‌دار نفتا در قسمت یونیفایتر جدا می‌شود و تبدیل هیدروکربورهای پارافینی به حلقوی در قسمت پلاتفرمر، تحت فشار و دمای بالا روی سطح کاتالیست پلاتین و رنیم انجام می‌پذیرد تا بنزین با درجۀ آرام‌سوزی بالا تولید شود.
نظریه‌ای وجود دارد که فعالیت پایدار مجتمع پالایش نفت تهران به دلیل توجه ویژه به تکنولوژی و شرکت‌های دانش‌بنیان و توانمند در این عرصه بوده است. در این خصوص نظرتان را بفرمایید.
پالایشگاه تهران یکی از قدیمی‌ترین پالایشگاه‌های نفت کشور با قدمتی بیش از ۵۰ سال است و فرایندها و تکنولوژی‌های به‌کاررفته در واحدهای عملیاتی آن مربوط به دهه‌های گذشته است. با‌این‌حال، برای بهبود بهره‌وری و افزایش بازده تجهیزات و تولید محصولات مطابق با بالاترین کیفیت و براساس استانداردهای روز دنیا و نگاه به تکنولوژی‌های روز، همواره سرلوحۀ مدیران ارشد پالایشگاه بوده است.
قطعاً این مهم با همکاری شرکت‌های توانمند دانش‌بنیان داخلی امکان‌پذیر خواهد بود. برای مثال طراحی و بهره‌برداری از پروژۀ حیاتی استفاده از آب تصفیه‌خانۀ جنوب تهران در پالایشگاه، به‌جای استفاده از آب شرب، با توجه به بحران خشک‌سالی، یکی از مهم‌ترین اقدامات اخیر پالایشگاه است که با همکاری شرکت‌های دانش‌بنیان در حال پیگیری است.
توسعۀ پالایشگاه با تولید محصولات شیمیایی و تبدیل پالایشگاه تهران به الگوی پتروپالایشگاهی، بازطراحی پمپ‌های حیاتی واحدهای فرایندی پالایشگاه تهران و تولید نمونۀ مشابه در داخل کشور، امکان‌سنجی ارسال برق مازاد تولیدی پالایشگاه به شبکۀ توزیع سراسری یا صنایع هم‌جوار، و جایگزین کردن برق تولیدی توسط توربین‌های گازی (GTG) (که راندمان بسیار بالایی دارند)، به‌جای توربین‌های بخار آب (STG) از مهم‌ترین اقدامات برای پایدار کردن تولید پالایشگاه تهران است.
در بخش تولید فراورده‌های نفتی، در حال حاضر برای ارتقای کمّی و کیفی کل بنزین تولیدی پالایشگاه بر اساس استاندارد Euro5، پروژۀ CCR توسط شرکت‌های مهندسی داخل کشور طراحی شده و در حال پیگیری است که به‌زودی شاهد بهره‌برداری این طرح استراتژیک خواهیم بود.
لطفاً مهم‌ترین اقداماتی را که در عرصۀ دانش‌بنیان و داخلی‌سازی تجهیزات و کالاهای استراتژیک در آن مجتمع و به‌خصوص در واحد مهندسی فرایند روی داده است، بیان کنید.
اخیراً با توجه به تأکیدات مقام معظم رهبری و توجه ویژۀ ایشان بر توانمندی شرکت‌های دانش‌بنیان، گام‌های مهمی برای داخلی‌سازی و تولید کالاهای استراتژیک از سوی پالایشگاه تهران برداشته شده است. برای مثال پرکلرواتیلن (C2Cl4) یکی از حساس‌ترین مواد شیمیایی برای واحدهای پالایشگاهی است که با توجه به وارداتی بودن آن، دستیابی به دانش ساخت آن و تولید در داخل کشور بسیار ضروری است. اخیراً با همکاری شرکت‌های دانش‌بنیان اقداماتی برای انجام مطالعات در این زمینه از سوی ادارۀ پژوهش و فناوری (R&D) انجام شده است. تولید کاتالیست‌های ضروری پالایشگاه تهران مانند کاتالیست‌های واحدهای CRU و ISOMAX و غیره جزء برنامه‌های اصلی پالایشگاه تهران است که با همکاری اعضای هیئت‌علمی دانشگاه‌های برجستۀ کشور و شرکت‌های دانش‌بنیان در حال پیگیری است. تولید ضدیخ سوخت جت، حلال آمین موردنیاز واحدهای تصفیۀ گازهای اسیدی، متغیر کردن دور الکتروموتور فن‌های هوایی و پمپ‌ها، افزایش راندمان برج خنک‌کن آب و تولید الکتریسیته از منابع تجدیدپذیر مانند خورشید از برنامه‌های پالایشگاه تهران است که ادارۀ پژوهش و فناوری این شرکت در حال بررسی این امر است.
در تعمیرات اخیر که در آن مجتمع شکل گرفت از کاتالیست‌های تولید داخل ریفرمینگ استفاده کردید.
لطفاً در این باره توضیح دهید.
در بررسی و جلسات قبل از تعمیرات اساسی اخیر، با توجه به عمر کاتالیست و همچنین اختلاف فشار بالای کورۀ ریفرمر و با هماهنگی گروه‌های مختلف ازجمله بهره‌برداری واحد، ادامۀ مهندسی پالایش و برنامه‌ریزی تعمیرات، مقرر شد کاتالیست موجود تخلیه و کاتالیست ایرانی با نام تجاری SARV-110 و SARV-110P به صورت دولایه (که از شرکت نفت و گاز سرو خریداری شده بود) با نظارت کارشناسان این شرکت بارگیری شود.
از آنجا که زمان راه‌اندازی واحد هیدروژن جدید در سال ۱۳۹۱ بود و کاتالیست آن تعویض نشده بود، و نیز با توجه به اختلاف نوع کورۀ ریفرمر این واحد که از نوع Top-Fire است، با کورۀ ریفرمر واحدهای تولید هیدروژن قدیمی که از نوع Side-Fire هستند، و اختلاف در نحوۀ تخلیۀ کاتالیست در این دو نوع کوره، و با توجه به شرایط تحریمی، تصمیم گرفته شد که از شرکت معتبر ایرانی سازندۀ کاتالیست و همچنین شرکت ارائه‌دهندۀ خدمات تخلیه و بارگیری ایرانی در این عملیات استفاده شود. به‌طوری که این شرکت‌ها در این زمینه تجربه و تخصص لازم را دارا بودند، از این رو شرکت «نفت و گاز سرو» به‌عنوان تولیدکنندۀ کاتالیست و شرکت «آتیه‌سازان عرصۀ علم و صنعت» به‌عنوان ارائه‌دهندۀ خدمات فنی و اجرایی در حوزۀ تخلیه و شارژ کاتالیست در این پروژه نقش‌آفرینی کردند. شایان ذکر است که شرکت نفت و گاز سرو در زمینۀ کاتالیست‌های مربوط به فرایند تولید گاز سنتز و هیدروژن در صنایع مختلف ازجمله پالایش نفت، پتروشیمی و فولاد دارای سوابق و تجربیات فراوانی است.
نتایج حاصل پس از راه‌اندازی واحد و رسیدن به تولید، نشانگر آن است که این همکاری چندجانبه مؤثر و مفید بوده و راه را برای همکاری‌های آتی هموار کرده است.
نقش شرکت‌های دانش‌بنیان در هم‌افزایی، افزایش توان و دانش داخلی، و رفع نیازهای فناورانه را چگونه ارزیابی می‌کنید. در این خصوص اگر پیشنهادی دارید بفرمایید.
در سال‌های اخیر به دلیل تحریم‌های ظالمانه علیه کشورمان، شرکت‌های دانش‌بنیانِ توانمند بسیاری برای پاسخ‌گویی به نیازهای فناورانۀ کشور در بخش‌های مختلف صنعتی، پزشکی و دارویی، کشاورزی و غیره شکل گرفته است. صنعت نفت، به‌ویژه پالایش نفت، نیز از این پیشرفت‌ها بهره‌مند شده است و شاهد حضور گستردۀ این شرکت‌ها در این صنعت بوده‌ایم. تولید بسیاری از کاتالیست‌های حیاتی و پرمصرف پالایشگاهی، تولید و داخلی‌سازی تجهیزات پالایشگاهی، انجام خدمات فنی و مهندسی به دست متخصصان داخلی که پیش‌تر شرکت‌های خارجی آن را انجام می‌دادند و به دلیل تحریم‌ها کشور را ترک کردند، نمونه‌هایی از آثار پربرکت توجه به توانمندی‌های داخلی و رشد و توسعۀ شرکت‌های دانش‌بنیان است. قطعاً ادامۀ این مسیر به‌رغم تمام مشکلات، خودکفایی کامل و قطع وابستگی کشور به شرکت‌های خارجی را به دنبال خواهد داشت.
از فرصتی که در اختیار ما قرار دادید، سپاسگزاریم و اما کلام پایانی شما برای نشریۀ سرو ماندگار
ضمن سپاسگزاری، حقیقتاً شرکت‌های دانش‌بنیان و زیرساخت‌های آن‌ها به‌نوعی حلقۀ گمشدۀ ارتباط بین دانشگاه و صنعت هستند. ارتباط بین دانشگاه و صنعت از دیرباز شاهد نقصان و کمبودهایی بوده که می‌توان این نقیصه را با ورود شرکت‌های دانش‌بنیان مرتفع کرد. این شرکت‌ها با ارائۀ شیوه‌ها و راه‌حل‌های جدید، ارتباط‌های سازنده‌ای بین صنعت و دانشگاه برقرار کرده‌اند؛ به‌طوری که نمونۀ بارز آن در صنعت پالایش نفت را می‌توان شرکت نفت و گاز سرو دانست که تمام کاتالیست‌های مصرفی برای تولید هیدروژن را در کشور بومی‌سازی کرده است.
