پس از اعمال تحریم ها توسط آمریکا، تقریباً تمام صنایع تحت تأثیر قرار گرفتند و صنعت فولاد کشور نیز از این قاعده مستثنی نبود. بااین حال، شرکت های دانش بنیان داخلی با حضور پررنگ خود تاکنون با موفقیت مشکلات را پشت سر گذاشته اند، تا جایی که در حال حاضر، رضایت خاطر شرکت های فولادی، مانند فولاد مبارکه، در استفاده از کاتالیست های ایرانی کاملاً مشخص است. به طوری که در ماه اخیر شاهد رکوردشکنی های واحد احیای مستقیم مجتمع فولاد مبارکۀ اصفهان بودیم. تلاشگران ناحیۀ آهنسازی فولاد مبارکه موفق شدند با ثبت رکورد تولید ماهیانۀ اردیبهشت ماه در واحد احیای مستقیم شمارۀ ۱ به میزان ۵۰۱ هزار و ۳۹۰ تن (گذر از نیممیلیون تن) و در واحد احیای مستقیم شمارۀ ۲ به میزان ۲۸۱ هزار و ۸۹۰ تن، درمجموع با تولید ۷۸۳ هزار و ۲۸۰ تن آهن اسفنجی، رکورد جدیدی را در تولید ماهیانۀ ناحیۀ آهن سازی این شرکت رقم بزنند. از ۶ مادول احیای مستقیم واحد یک فولاد مبارکه، ۴ مادول آن با کاتالیست نفت و گاز سرو در حال فعالیت است و نیز یک مگامادول از دو واحد فعال احیای مستقیم شمارۀ ۲ نیز با کاتالیست های شرکت نفت و گاز سرو در مدار تولید قرار دارد. از این رو، در این شماره از فصلنامۀ سرو ماندگار پای صحبت های آقای مهندس فتحی، رئیس ناحیه آهن سازی احیاء مستقیم یک نشستیم که این گزارش در قالب مصاحبه ای تنظیم شده است:
در ابتدای جلسه مهندس فتحی درخصوص این شرکت به خبرنگار سرو ماندگار گفت: «ناحیۀ آهنسازی فولاد مبارکه شامل یک واحد احیای مستقیم است. این مجموعه متشکل از ۶ واحد تولیدکنندۀ آهن سری ۶۸۰ هزار تن و ۲ واحد کارخانۀ مگامادول است که مجموع ظرفیت های آن حدود ۷ و نیم میلیون تن در سال بوده است. این واحد، یکی از بزرگترین مجموعه های تولید آهن اسفنجی در کشور و دنیا محسوب می شود که نقش بسزایی در پایداری خطوط تولید فولاد در کشور و منطقه دارد.»
با توجه به اینکه سال جاری به نام سال دانش بنیان نامگذاری شده، فولاد مبارکه چه دیدگاهی نسبت به این شعار دارد و قرار است چه حمایت هایی از دانش بنیان ها انجام دهد؟
امسال، سال «تولید، دانش بنیان و اشتغال آفرینی» است. بحث دانش در تولید نقشی حیاتی دارد. این مسئله که این دانش، قابل دسترس باشد و بهره برداری از آن به خوبی انجام شود همیشه اهمیت داشته، اما همچنان موانعی بر سر راه آن وجود دارد. مهمترین چالش در سال های گذشته، اتکا به دانش غیربومی بوده که در سالهای اخیر اتکا به دانش خارجی با توجه به بخش صنایع بزرگ، به شدت کم شده است. به بیانی دیگر، وابستگی به دانش خارجی به خصوص در صنعت فولاد تقریباً به نزدیک صفر رسیده است.
در سال های اخیر شاهد طراحی، نصب و راهاندازی کارخانه های متعدد از جمله کارخانه های احیا با ظرفیت های حداکثری بودهایم. این صنعت در تمام نقاط کشور در بخش های طراحی، نصب، راه اندازی و بهره برداری، به همت و تلاش متخصصان داخلی راه اندازی شده است.
با توجه به این شرایط و تولیدی که انجام شده و در کل، آماری که در دسترس است، مشاهده می شود که فعالیت این صنعت به خوبی از مرحلۀ طراحی تا اجرا و بهره برداری پیش رفته است. این موضوع همچنین نشان می دهد که نقش تخصص و دانش داخلی تا چه حد پراهمیت است و می توان به آن اعتماد کرد.
فولاد کشور در حال حاضر، ۳۸ واحد احیای مستقیم در حال کار دارد. ۱۹ واحد در مرحلۀ پروژه است و در مجموع ۵۷ واحد خروجی وجود دارد که همۀ آن ها یا در حال تولید هستند یا در سال آینده وارد مدار تولید می شوند. بیش از ۶۰ تا ۷۰ درصد از تمام این ۵۷ واحد، با اتکا به دانش داخلی و تخصص و توانمندی های فرزندان این مرز و بوم طراحی، نصب و اجرا شده اند.
مسیر صنعت فولاد نیز در آینده به همین صورت خواهد بود. زمانی که دانشی وجود دارد و می توان به آن اعتماد کرد، اولویت صنعت فولاد این است که از این دانش و شرکت های دانش بنیان استفاده کند. ضمن اینکه، چنین شرکت هایی در دسترس هستند و فولاد مبارکه در مواقع نیاز، قادر به استفاده از آن ها بوده است.
با توجه به سطح حمایت های موجود از دانش ایجاد شده دخلی، سیاست های صنعت فولاد چگونه باید باشد؟
خط تولید، نقش مهمی در اقتصاد و تولید فولاد کشور دارد و همچنین فولاد جزو کالاهای استراتژیک یک کشور محسوب می شود. استفاده از یک محصول یا تجهیزاتی که برای اولین بار ممکن بود در خط تولید کشور استفاده شود، احتمال داشت مشکلاتی برای خط تولید ایجاد کند.
از طرفی، شرکت های فولادی، به ویژه فولاد مبارکه، به این نکته توجه داشتهاند که از نقطه ای باید این موضوع آغاز شود. در این راستا ارزیابی مهمی از توانمندی ها و تخصص هایی که وجود داشت و دانش فنی که فرزندان این مرز و بوم با توجه به رتبه هایی که در جهان و در حوزهه ای مختلف کسب کرده اند، صورت گرفته است.
با برنامه ریزی دقیق و شناسایی ریسک هایی که ممکن بود اتفاق بیفتد، کوشیدیم از خطوط کم ریسک تر استفاده کنیم؛ به هرحال با این پیش بینیها، مخالفت هایی نیز وجود داشت. برخی همکاران به دلیل اینکه ممکن بود خطوط به مخاطره بیفتند، دلایل منطقی ارائه می کردند. در نهایت با توجه به الزامی که وجود داشت و اعتمادی که مدیران به این سیستم داشتند، شاهد این موضوع بودیم که با کمترین ریسک، محصولات و تجهیزات جایگزین شدند و حتی بدون ایجاد مشکل برای خطوط تولید این عمل انجام شد. این موضوع، نقطۀ عطفی برای استفاده از دانش داخلی و استفاده از دانش شرکت های دانش بنیان بود
در روند تولید فولاد به روش احیای مستقیم، یکی از کالاهای استراتژیک که به آن اعتماد کرده اید، کاتالیست است که توسط شرکت سرو برای نخستین بار ساخته شده است. چطور شد که به کاتالیست های ایرانی اعتماد کرده اید؟
مجموعۀ احیا، واحدی به نام ریفرمر دارد که ما به آن قلب واحد احیا می گوییم و عمدتاً ۴۸۰ تا ۵۱۰ تیوب داخل آن قرار میگیرد که هم به لحاظ تکنولوژی و هم ساخت، غیرقابل تعمیر است و نقش مهمی در خط تولید دارد. همچنین خط تولید فولاد مبارکه به تولید آهن اسفنجی این بخش از احیا، وابستگی بسیار زیادی دارد. از آنجا که قرار بود ما از این کاتالیست استفاده کنیم، جلسات متعددی برگزار شد. در این جلسات، مباحث فنی روی میز بود و متخصصان شرکت های مختلف، مخصوصاً شرکت نفت و گاز سرو و افرادی که دانش تجربی و تخصصی در فرایند احیا داشتند، حاضر بودند. مسائل و مشکلات بررسی شد و راه حل هایی نیز ارائه شد. من می توانم به جرئت بگویم که بعد از این جلسات کارشناسی و پیش بینی هایی که صورت گرفت، برای اولین بار که ما از این کاتالیست استفاده کردیم، با اینکه ممکن بود خطراتی وجود داشته باشد، با کمترین ریسک و زمان به تولید و بهره برداری رسیدیم.
از آنجا کاتالیست کالایی استراتژیک است و ریسک بالایی دارد، لطفاً کاتالیست ایرانی را با نمونۀ خارجی آن مقایسه کنید؟
کاتالیست های خارجی که ما قبلاً از آنها استفاده می کردیم، پارامترهای کیفی مشخصی با توجه به طول عمر کاتالیست ها در فرایند و همچنین میزان تولیدی که از این کاتالیست ها به دست می آمد، داشت که میزان استفاده از کاتالیست در فرایند تولید بود.
خوشبختانه زمانی که ارزیابی کاتالیست های ایرانی انجام شد، میزان تولیدی که با استفاده از این کاتالیست ها به دست آوردیم، نسبت به کاتالیست های خارجی حداقل ۱۰ تا ۱۵ درصد بیشتر بود. همچنین طول عمر کاتالیست های ایرانی نیز به همین نسبت بیشتر بود و شرایط فرایندی و کیفی محصول به دست آمده نسبت به کاتالیست هایی که از کشورهایی مانند هند تأمین می کردیم، بسیار بهتر بود.
در سال های اخیر هم با توجه به تحقیقات خوبی که در زمینۀ کاتالیست ها، مخصوصاً در شرکت های دانش بنیان داخلی انجام شده، سعی بر این بوده که فرایند کیفی ارتقا داده شود و میزان تولیدی که واحدهای احیا به دست آوردهاند نیز افزایش یافته است.
مهمترین نکته ای که وجود دارد این است که این کاتالیست ها در هر زمان و هر مکانی در دسترس هستند. در گذشته، ما برای خرید یک کاتالیست، از یک سال پیش درخواست می دادیم و در این بین مسائل بین المللی و ارزی نیز وجود داشت و در نهایت با سیر مسیر در مدت طولانی، کاتالیست به دست ما می رسید.
اما در حال حاضر، این کاتالیست ها بهراحتی در دسترس هستند. به راحتی در کمترین زمان ممکن و با کیفیت عالی این به دست ما می رسند و مشخصات فنی قابل قبولی نیز دارند.
در صورتی که توافق برجام صورت بگیرد و تحریم ها برداشته شود، آیا شما مجدداً از کاتالیست های خارجی استفاده خواهید کرد یا به استفاده از کاتالیست های ایرانی ادامه خواهید داد؟
وقتی ما شاهد این موضوع هستیم که به صورت مرتب شرکت های دانش بنیان به افزایش کیفیت محصولات خود فکر می کنند و پیگیر استفاده از نوآوریها در محصولات خود هستند، حتی اگر بازارهای جهانی مجدداً به روی ما گشوده شود، با مقایسۀ کیفیت محصولات داخلی با خارجی، قطعاً استفاده از محصولات بومی برای ما بهتر است. محصولات داخلی قابلیت دسترسی بهتری دارند و قیمت تمام شده نیز برای ما کمتر است. همچنین حمایت فنی را از شرکت های داخلی خواهیم داشت و از این رو مجدداً سراغ محصولات خارجی نخواهیم رفت.
۶۰ تا ۷۰ درصد از ۵۷ طرح و مادول فعال صنعت فولاد با تکیه بر دانش و تخصص ایرانی به بهره برداری رسیده است.
من اعتقاد دارم که شرکت های دانش بنیان داخلی در زمینۀ کاتالیست، به خصوص شرکت سرو، این توانمندی را دارند که محصولات آنها قابلیت رقابت با محصولات خارجی را داشته باشند و این موضوع نیز در چند سال اخیر ثابت شده است. تا جایی که در کشور محصولی قابلاعتماد، قابل رقابت از نظر هزینه و مسائل فنی، در دسترس است، به هیچ وجه سراغ محصولات خارجی نخواهیم رفت.
مهندس فتحی، به عنوان سخن پایانی اظهار کرد: «امیدوارم فرایند اتکا به دانش داخلی همچنان برقرار باشد در زمینۀ فولاد. با اینکه تحریم ها به عنوان تهدید وجود داشتند، اما به فرصت تبدیل شدند. اگر این تحریم ها نبودند، شاید به توانمندی ها و تخصص های داخلی پی نمی بردیم.
امیدوارم شرکت های دانش بنیان به مسیر خود ادامه دهند، همانطور که در حال حاضر، پیگیر بهروز کردن سیستم ها و مسائل کیفی خود هستند، و بتوانند در عرصۀ جهانی هم جزو اولین ها باشند.»
نقش پررنگ شرکت های دانش بنیان داخلی در فرایند تولید فولاد