شرکت پتروشیمی شیراز همواره جزء نخستین شرکت ها در استقبال از موضوع بومی سازی دانش فنی تولید تجاری کاتالیست در داخل کشور بوده است. این شرکت از سال ۱۳۸۵ در همکاری با شرکت نفت و گاز سرو در تولید و به کارگیری اولین محمولۀ تجاری شدۀ کاتالیست ریفرمینگ اولیه با بخار آب با نخستین تجربۀ صنعتی، این کاتالیست را به ثبت رساند. اما در این مسیر به منظور تضمین کیفیت از ابزارهای سخت گیرانه استفاده کرد و شیرینی حصول موفقیت در نتایج، تلخی ابزار سخت گیرانه را حلاوت بخشید و تولیدکننده را در حرکت رشد و شکوفایی مصمم ساخت.
سرپرست فرایند واحدهای گازی و کاتالیستی پتروشیمی شیراز، به کیفیت و کمیّت حمایت این مجتمع عظیم از تولید داخل پرداخته است که شرح آن را در ادامه می آید.
آقای زارعی لطفاً به اختصار مجتمع پتروشیمی شیراز را معرفی کنید.
پتروشیمی شیراز در سال ۱۳۴۲ بهعنوان اولین مجتمع پتروشیمی کشور بهمنظور تولید کودهای شیمیایی ازت با بهره برداری از ۴ واحد تولید آمونیاک، اوره، اسید نیتریک و نیترات آمونیوم و نیز واحد تأمین سرویس های جانبی شروع به فعالیت کرد و پس از آن با توجه به نیاز کشور، طرح های توسعۀ متعددی از سال ۱۳۵۲ آغاز شد.
یکی از بزرگترین طرح های توسعۀ شرکت در سال ۱۳۶۴ با بهره برداری از واحدهای جدید تولید آمونیاک، اوره، اسید نیتریک و نیترات آمونیوم با ظرفیتی معادل ۱۰ برابر واحدهای قدیم شروع شد و پویایی این شرکت باعث شد تا در راستای تنوع بخشی به محصولات تولیدی خود، واحدهای دیگری همچون کلر آلکالی، متانول، پرکلرین و آرگون را نیز احداث کنند و به بهره برداری برسانند. با ادامۀ روند توسعه و به دنبال خارج کردن واحدهای قدیمی از چرخۀ تولید، طرح اوره و آمونیاک سوم پتروشیمی شیراز در سال ۱۳۹۵ به بهره برداری رسید. با بهره برداری از این طرح، سالانه ۶۷۷ هزار تن آمونیاک و یک میلیون و ۷۳ هزار تن اوره تولید می شود که نقش مهمی در تأمین نیازهای کشور و همچنین عرضه به بازارهای جهانی خواهد داشت. در حال حاضر، ظرفیت اسمی واحدهای تولیدی شرکت بالغ بر ۲۸/۳ میلیون تن در سال است.
با توجه به فعالیت آن مجمع و استفاده از کاتالیست به عنوان کالای استراتژیک، کاتالیست های مورد استفاده در مجتمع پتروشیمی شیراز را معرفی می کنید؟
با توجه به اقتضای واحدهای آمونیاک و متانول، طیف گسترده ای از کاتالیست های هتروژن در فرایندهای پیدرپی در این دو واحد، از جمله تصفیۀ گاز طبیعی خوراک (حذف سولفور)، ریفرمینگ، شیفت دمابالا، شیفت دماپایین، متاناسیون، سنتز آمونیاک در واحدهای آمونیاک و کاتالیست های تولید گاز سنتز و سنتز متانول در واحد متانول، استفاده می شود. در واحدهای اوره از کاتالیست هتروژن هیدروژن زدایی و در واحد اسید نیتریک نیز از کاتالیست توری های پلاتین استفاده می شود.
چه موضوعی باعث شد تا به کاتالیست های ساخت داخل اعتماد و از آنها در خط تولید استفاده کنید؟
کاتالیست ها به عنوان مواد شیمیایی موردنیاز، نقش حیاتی و اصلی را همچون خوراک در تولیدات صنایع پتروشیمی، نفت و گاز ایفا می کنند؛ به همین دلیل است که در این صنایع کالای استراتژیک تلقی می شوند. بر اساس آمار غیررسمی، سالانه بالغ بر ۲۵۰ میلیون دلار برای خرید کاتالیست هزینه می شود که این پتانسیل بالایی را برای تولید کاتالیست در داخل کشور فراهم می کند. نقش حیاتی این کالا در توان تولید صنایع نفت و گاز و پتروشیمی از یک سو و وابستگی به خارج از کشور برای تهیه و تأمین کاتالیست ها از سوی دیگر، دغدغه ای برای مدیران حوزۀ انرژی و شرکت های پتروپالایشی و دیگر صنایع در سایۀ تحریم ها ایجاد می کرد. با توجه به اهمیت و جایگاه ویژۀ کاتالیست در تولید، تغییر آنی منبع تأمین از منابع خارجی با سابقۀ چندین دهه به منابع داخلی با حداقل تجربۀ تولید صنعتی این کالا، یقیناً با ریسک بالایی همراه است، زیرا کاتالیست کالایی است که اعتماد کردن به کیفیت آن در حوزۀ صنعت، با توجه به نقش آن در تولید و ایمنی تجهیزات، بهراحتی صورت نمی پذیرد؛ بنابراین فراهم کردن بستر اعتمادسازی مستلزم همکاری های مستمر و مؤثر بخش علمی بالادست (فرمولاسیون و طراحی کاتالیست و پروسۀ تولید) و بخش پاییندست آن، یعنی بخش اندوخته های علمی متخصصان صنعتی است. همچنین هزینۀ ناچیز کاتالیست نسبت به خطرات ناشی از کیفیت پایین کاتالیست می تواند زمینه های اعتماد را سست کند، البته برای رفع این چالش تعهدات و الزام تأمین کننده های داخلی در راستای ارتقاء کیفیت ضروری است. طبعاً تأمین کنندۀ داخل باید از این فرصت ها در جهت تقویت زمینه های جلب اعتماد حداکثری استفاده کند. برخی دلایل اعتماد به کاتالیست تولید داخل به شرح زیر است:
کیفیت قابل قبول
کاهش وابستگی به منابع خارجی تأمین کننده و کاهش انتقال ارز به خارج از کشور
سهولت دسترسی به تأمینکنندۀ داخلی و استفاده از خدمات فنی پس از فروش
کاهش هزینه های حمل و انتقال و حذف واسطه های غیرمرتبط
تقویت و ایجاد انگیزه برای شرکت های دانش بنیان به عنوان منابع تأمین و تولیدکنندۀ داخلی و حرکت آنها در جهت ارتقاء کیفیت و کمیت تولید
اگر بخواهید مزیت ها، آثار و چشم انداز بومی سازی کاتالیست را از نگاه کلان به عنوان کالایی استراتژیک بیان کنید، به چه نکاتی می توانید اشاره کنید؟
به طور کلی، بومی سازی کاتالیست و پذیرش جایگزینی منابع خارجی به منابع داخلی، برای صنایع مصرف کنندۀ کاتالیست در مراحل اولیه بسیار پرریسک بود. با توجه به هزینۀ بالای حداقل ۲۵۰ میلیون دلاری برای مصرف کاتالیست در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی، شرایط کنونی، فرصتی طلایی را برای تولیدکنندۀ داخلی و بومی سازی دانش فنی تولید کاتالیست و تجاری سازی آن فراهم کرده است. بومی سازی کاتالیست و تولید تجاری در داخل کشور، توجه دوسویه از جانب صنعت و همچنین همت شرکت های دانش بنیان فعال در این زمینه را می طلبد. به طوریکه صنعت و شرکت تولیدکنندۀ داخلی همدیگر را به عنوان شریک های استراتژیک بدانند تا روند اعتمادسازی و اطمینان به طرفین انتقال پیدا کند. بومی سازی دانش فنی تولید کاتالیست در داخل، مصداقی از استفادۀ حداکثری از توان داخلی محسوب می شود که تجاری سازی تولید کاتالیست های متنوع در چرخۀ تولید گاز سنتز، تجاری سازی کاتالیست سنتز متانول نیز با توجه به وجود چندین واحد مگاتنی تولید متانول در کشور از طرحهای کلان به شمار می رود.
خوشبختانه تجربیات نزدیک به ۱۴ سال استفاده از برخی کاتالیست های تولید داخل نشان از عزم و همت تولیدکنندگان داخلی و همچنین متعهد بودن صنایع در حمایت از آنهاست و چشم انداز روشنی در این مسیر قابل پیشبینی است. همچنین سیاست گذاری های مدیریتی حوزۀ صنعت در قبال تهیۀ کاتالیست به حمایت از تولیدکنندگان داخلی نهادینه شده است و از این منظر تولیدکننده نیز باید با تلاش بی وقفه در بخش تحقیق و توسعه، بازخوردهای صنعتی را فرصت مغتنمی بشمارد و بر ارتقاء کیفی تولیدات خود بیفزاید تا کاتالیست های تولیدی به تمام معنا قابل رقابت با نمونه های خارجی باشند و در بخش صنعت با رضایت کامل مورداستفاده قرار بگیرند. حفظ مشتری مقولۀ بسیار مهمی است که در بقای شرکت های تأمین کنندۀ داخلی باید توجه ویژه ای به آن داشت.